Все тут носятся с этим углепластиком, мол, легкий, прочный, все дела. А я вот думаю: ну зачем он для оснастки?! Это же дико дорого, ну реально! Зачем тратить кучу денег на углепластик, когда обычный стеклопластик справляется ничуть не хуже, а стоит копейки по сравнению с ним? Мы же хотим делать формы, а не гоночные болиды на продажу, верно? Мне кажется, все эти разговоры про супер-оснастку из углепластика — это просто понты.
Нам нужны рабочие, надежные и главное – бюджетные решения!
А вы как думаете? Может, я чего-то не понимаю в современных технологиях производства? Поделитесь опытом, если реально использовали углепластик для форм и увидели в этом смысл!

Народ, я уже не знаю, что делать. Смешал эпоксидку с отвердителем, как обычно, по пропорциям из инструкции. Всё по красоте, термометр, все дела. А оно не твердеет! Просто какая-то тягучая жижа уже сутки стоит. Может, партия кривая попалась? Или я чего-то не понимаю?

Я уже пробовал греть феном, ну, типа, ускорить процесс. Вообще ноль реакции. Это жесть, я на этот проект время и деньги угрохал, а тут такое. Может, кто сталкивался с подобным? Может, есть какой-то лайфхак, чтобы это дело спасти? А то я уже готов все это добро в мусорку выкинуть.

оригинальная ссылка на магазин кракен

Всем привет! Решил тут попробовать кое-что новенькое в мире полимеров. Наткнулся на интересный гибридный материал, что-то вроде смеси стеклоткани с каким-то хитрым связующим. Ну, думаю, надо бы заценить, тем более что предыдущие темы про смолы и углепластик уже перечитал вдоль и поперек

Производитель называет его «СтаклоПолимер-Х». Внешне выглядит как плотная ткань, но на ощупь ощущается некая жесткость, даже до отверждения. Я использовал его для ремонта небольшого пластикового корпуса, который треснул. Как оказалось, с ним работать довольно просто. Нарезал, пропитал обычной эпоксидкой (тут, правда, надо бы найти что-то получше, но пока под рукой только стандарт был) и уложил. Отвердело все довольно быстро, без сюрпризов.

• Высокая прочность на изгиб. После ремонта корпус стал гораздо крепче, чем был до поломки.
• Легкость обработки. Режется довольно легко, формовать тоже удобно
• Хорошая адгезия. Отлично прилип к основному пластику.

• Цена кусается. По сравнению с обычной стеклотканью, этот гибрид стоит ощутимо дороже.
• Не везде найдешь. Пришлось поискать, чтобы найти, где купить. Через обычные магазины не купишь, искал на специализированных площадках, вроде кракен сайт, но там тоже надо выбирать внимательно.

Итоговое впечатление

Кароч, материал годный, особенно если нужна повышенная прочность и при этом сохраняется легкость. Для серьезных проектов, где каждый грамм на счету и нужна надежность – самое то. Но для всякой мелочи, имхо, дороговат. Надо будет в следующий раз поискать другие варианты, может, какие-то аналоги на кракен маркетплейс появятся подешевле.

как войти в кракен

Короч, решил я тут как-то себе новый мангал сварганить. Надоел старый, ржавый. Думаю, а почему бы не из композита? Типа, модненько, современно, да и легче будет, чем из чугуна). Нашел на каком-то форуме, вроде как ссылка на кракен была, там чел рассказывал, как он из эпоксидки и стеклоткани всякие штуки делает. Ну, думаю, фигня же, клеем намазал, тряпкой обмотал – и готово!

Купил я, значит, смолу, отвердитель, стеклоткань. Начал мешать. Тут уже надо было быть повнимательнее, кмк. А я чет на глаз все сделал, не особо вникая в пропорции. Ну, вроде нормально получилось, такая густая жижа. Начал обматывать каркас мангала. И вот тут началось самое интересное. Эта фигня начала греться! Прям реально греться, как будто я там паяльную лампу включил. Думал, ну, это ж процесс такой, полимеризация, все дела. Только она грелась все сильнее и сильнее.

В итоге, когда я отвернулся буквально на минуту, чтобы воды попить, из ведра, где я мешал остатки смолы, повалил дым. Густой такой, едкий. И жар пошел, мама не горюй. Чуть все вокруг не подпалил! Хорошо что рядом тазик с водой стоял, я его мигом туда опрокинул. Шипение, пар, вонь – короче, полный набор. В ведре теперь какая-то твердая, черная хрень, похожая на уголёк. С тех пор к пропорциям смолы отношусь с куда большим уважением. А мангал теперь из обычного металла, зато без риска устроить пожар)

kraken нарко шоп

Коллеги, столкнулся с проблемой при восстановлении поврежденного элемента из стеклопластика. Раньше ориентировались на одни ТУ, а сейчас ввели новые ГОСТы, и не могу найти конкретики по ремонтным методикам.

Кто-нибудь в курсе, существуют ли утвержденные нормативы именно для ремонтных работ с композитами? Интересует, на что сейчас стоит опираться, чтобы работа соответствовала всем требованиям?

Всем привет! Решил тут с вами поделиться опытом по работе с эпоксидкой. Тема вроде как основы, но народ часто косячит, а потом удивляется. Так что ловите небольшой гайд, чтобы все было норм

Эпоксидная смола – это, ну типа, связующее такое. Без нее ничего толком не склеится. Какую выбрать? Есть разные:

• Быстроотверждаемые: для мелких ремонтов, когда надо быстро. Но они часто более хрупкие.
• Медленноотверждаемые: идеальны для больших деталей, где нужна прочность и минимум напряжения при отверждении. Дают больше времени на работу.
• Вакуумные смолы: специально для вакуумной инфузии. Там свои приколы, вязкость важна.

Как правильно замешивать? Это самое главное! Производители всегда пишут пропорции на банке. Не ленитесь читать! Обычно это объем или вес. Если смешать неправильно – либо не застынет вообще, либо будет липким, либо треснет. Мешайте тщательно, но без фанатизма, чтобы пузырей меньше было. Лучше всего использовать две емкости: сначала смешать в одной, потом перелить в другую и мешать еще раз. Это гарантирует что все хорошо перемешалось.

Температура и влажность! Эти факторы сильно влияют на процесс. Слишком холодно – смола будет густая, долго сохнуть, может недоотвердиться. Жарко – слишком быстро полимеризуется, можно не успеть. Ну и влага – враг номер один, может вызвать помутнение и снижение прочности. Имхо, идеальные условия – комнатная температура, градусов 20-25, и сухой воздух

Пузыри воздуха – бич новичков. Старайтесь максимально их удалять. После замеса дайте немного постоять. При укладке армирующего материала тоже следите, чтобы воздух не оставался. Иногда помогает прогрев феном или строительным пылесосом на малых оборотах (осторожно!).

Что еще? Всегда сначала пробуйте на маленьком образце, если делаете что-то ответственное. Не экономьте на материалах, это потом дороже выйдет. Ну и перчатки, маска – не забывайте про безопасность.

как заказать на кракене

Ну вот честно, второй день бьюсь над этой эпопеей с эпоксидкой. Хотел сделать корпус для прибора, армировал стеклотканью, всё по классике. Но матрицу никак не могу нормально снять, прямо прикипает намертво. Пробовал смазывать силиконовой смазкой, потом полировал, но все равно куски остаются, еле отдираю. Может, кто сталкивался с подобным? Есть какие-то секретные составы или технологии, чтобы это дело облегчить? Или я вообще не ту смолу выбрал? Найти нормальную инфу по таким нюансам сложно, все больше общие статьи. Кто знает, может, на каком-нибудь специализированном форуме типа кракен сайта можно было бы найти более узкоспециализированные советы, но пока тут спрошу, здесь вроде тоже знающие люди есть.

Ребят, вот смотрю я на все эти ваши хитроумные оснастки для композитов, и думаю: а может, мы слишком усложняем? Ну вот серьезно, сколько раз вы уже мучились, чтобы выточить идеальную модель, а потом получить идеальную форму, которая потом даст вам идеальную деталь? Ахах. Я тут случайно наткнулся на одну методику, когда делал заказ на кракен маркетплейс — ну, типа, там разные комплектующие для хобби и творчества продают. Кажется, я там нашел кракен ссылку на какой-то интересный гайд. Короче, суть в том, что можно использовать простые, даже подручные материалы чтобы создать вполне себе функциональные формы. Не идеал, конечно, но для некоторых задач – самое то. Зато скорость и цена радуют.

Представьте: берем обычный пенопласт, вырезаем грубую форму, потом обтягиваем пленкой, а сверху – стеклоткань с эпоксидкой. Или вообще, как вариант, используем толстый картон, пропитываем его чем-то типа лака, и вуаля. Да, может быть не так точно, как из цельного куска алюминия, но зато быстро и дешево. На кракен сайте, кстати, полно всяких ништяков, которые могут помочь в этом деле

А вы как думаете? Стоит заморачиваться с супер-пупер формами, тратя кучу времени и денег, или иногда можно и так, по-быстрому?

забыл пароль кракен

Ребята, я тут недавно заценил новую эпоксидную смолу для изготовления форм, и это просто ВАУ! Я обычно работаю с композитными материалами, много делаю из углепластика, и вечно в поиске чего-то, что сделает процесс проще и результат круче. И вот, кажется, я это нашел!

Купил на пробу комплект "FlexiCast 5000". Упаковка, конечно, не супер, но сама смола… ммм! Отверждается просто моментально, без всяких там замудреных пропорций, которые можно спутать. Замешал – и через пару часов уже можно снимать с мастер-модели. Никакой усадки, поверхность получается идеально гладкая, прям зеркало! Это реально экономит кучу времени, которое раньше уходило на шлифовку.

Из плюсов:

• Быстрая полимеризация
• Отличная прочность после отверждения
• Минимальная усадка
• Не греется сильно при отверждении

Из минусов? Ну, разве что цена немного кусается, но, кмк, за такое качество это вполне оправдано. И еще, она довольно жидкая, так что надо быть аккуратным, если льешь в какие-то сложные формы, где много мелких деталей. Хотя, это опять же, для меня скорее плюс, потому что она отлично проникает во все уголки.

Короче, я в полном восторге! Если вы тоже занимаетесь изготовлением оснастки для композитов, ну или просто хотите крутую и быструю смолу, то это реально тема. Всем советую попробовать, не пожалеете!

Начну с того, что вопрос оснастки для работы с композитными материалами – это вечная головная боль, ну или, по крайней мере, серьезная задача, требующая вдумчивого подхода. Особенно когда речь заходит о мелкосерийном производстве или прототипах, где тратить огромные средства на дорогую оснастку не всегда целесообразно.

Так вот, исходя из личного опыта, могу выделить несколько ключевых моментов, которые помогут вам не только сэкономить, но и получить вполне себе рабочие решения. Не претендую на истину в последней инстанции, но, думаю, кому-то это пригодится.

• Идея №1: Гипсовая основа. Да, банально, но рабочее! Для создания достаточно точных, но не супер-критичных форм, можно использовать строительный гипс. Замешиваете его до консистенции густой сметаны, заливаете в черновую болванку (например, из пенопласта или МДФ), даете высохнуть. Потом аккуратно обрабатываете. Главное – хорошо просушить, иначе потом будет трещать. Для лучшей долговечности после обработки, гипс можно пропитать эпоксидной смолой или специальными лаками.
• Идея №2: Воск как модель. Если вам нужна очень гладкая поверхность и высокая точность, а бюджет жмет, то почему бы не попробовать работу с модельным воском? Из него можно вырезать или отлить форму, которая потом послужит матрицей. Конечно, это больше для очень специфичных задач, например, когда нужно получить идеальную поверхность для последующего литья или работы с высокоточным углепластиком
• Идея №3: Комбинация материалов. А вот тут, мне кажется, кроется самая мякотка. Зачем ограничиваться чем-то одним? Можно взять, к примеру, основу из фанеры или мебельного щита, придать ей нужную форму, а затем поверх нее нанести слой стеклопластика или даже полиуретанового компаунда. Это дает и прочность, и относительную легкость обработки, а главное – гибкость в изменении геометрии. Главное – правильно подобрать адгезию между слоями.
• Идея №4: 3D-печать для форм. Ну, это уже более современный подход. Если у вас есть доступ к 3D-принтеру, способному печатать достаточно крупными деталями или из подходящих материалов (вроде ABS или PETG), то можно напечатать целиком форму или ее составные части. Конечно, для масштабных изделий это будет дороговато, но для мелких деталей или сложных внутренних поверхностей – самое то. Технологии не стоят на месте, и этот метод становится все доступнее.

Конечно, выбор конкретного пути зависит от множества факторов: типа полимера, который вы собираетесь использовать, требований к чистоте поверхности, масштаба производства и, конечно же, ваших технических навыков и бюджета. Так что, тут, как говорится, не поле перейти – каждый метод имеет свои плюсы и минусы.